軋輥淬火工藝及斷裂原因分析分析：

1.淬火溫度影響碳化物的溶解。隨著淬火溫度的升高，軋輥鑲嵌淬火組織中的碳化物含量逐漸降低。當溫度升至1200℃時，顆粒碳化物基本溶解，剩下少量塊狀碳化物。

2.隨著淬火溫度的升高，高速鋼顆粒不斷生長。淬火溫度超過1040℃時，顆粒生長趨勢明顯，淬火溫度超過1160℃，顆粒尺寸達到4.5級，顆粒粗化嚴重。

3.隨著淬火溫度的升高，殘留奧氏體含量不斷增加。淬火溫度低于1080℃時，殘留奧氏體含量增加緩慢，然后含量急劇增加。淬火溫度達到1160℃時，殘留奧氏體含量增加到38%。因此，從殘留奧氏體含量控制的角度來看，淬火溫度應(yīng)低于1080℃。

4.1040℃淬火時，硬度達到峰值，高度可達64.1HRC。此時，高速鋼輥組織、晶粒度和殘留奧氏體含量匹配良好。

軋輥鑲套斷裂的原因分析：

脆性斷裂，這種類型的輥斷口形狀比較平整，斷口周圍的輥身表面比較整齊。

韌性斷裂，這種類型的輥斷口形狀多為蘑菇頭狀，斷口附近的輥體均為粉碎狀。

有四種應(yīng)力導致軋輥鑲套故障:

1.制造過程中的殘余應(yīng)力。

2.軋制過程中的機械應(yīng)力。

3.軋輥在軋制過程中的組織應(yīng)力。

4.軋輥內(nèi)外溫差引起的熱應(yīng)力。